１．物流領域における情報システムとは？

情報システムの定義と役割

情報システムとは、物流の現場で発生するさまざまなデータ（入荷、在庫、出荷、輸送など）をまとめて管理し、活用するための仕組みです。

物流では、ただ荷物を動かすだけではなく、「いつ」「どこに」「どれくらいの在庫があるのか」「どの商品がいつ入庫・出庫されたのか」「どのルートで配送されたのか」といった情報を正確に把握することがとても重要で、こうした情報を整理して見えるようにするのが、物流領域における情報システムです。

なぜ今、物流領域で情報システムが必要なのか

ネット通販の拡大や、少量で頻繁な出荷、在庫の種類の増加、短納期への対応など、物流の仕事はますます複雑になっています。さらに、現場では「人手不足」「ベテラン作業者の退職」「人件費の上昇」といった問題も深刻です。

こうした状況では、紙やExcel、経験に頼ったやり方では限界があり、ミスによる在庫のズレや誤出荷、作業のばらつき、納品の遅れなどのリスクが増加します。情報システムの導入は、これらの課題の解決につながり、作業の効率化と安定した運営に貢献します。また、将来的な自動化にも対応しやすくなります。

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２．物流領域における情報システムの種類

WMS（倉庫管理システム）

WMS（Warehouse Management System） は、倉庫の中で発生するさまざまな情報（在庫の数や保管場所、入荷処理、ピッキング内容、出荷状況、棚卸など）をまとめて管理するシステムです。簡単に言えば、倉庫の「頭脳」となるシステムです。
このシステムを導入すると、在庫の正確さが向上し、作業の効率化を図ることができます。倉庫の規模や業種に関係なく、多くの物流センターで使われている、運営の基盤となる重要なシステムです。

WMSの主な役割

WMSは、倉庫の運営に欠かせない次のような機能を持っています。

・在庫管理（数量、ロット、期限、保管場所などの管理）
・入荷処理（荷物の受付、検品、棚への配置指示）
・出荷処理（ピッキングリストの作成、検品、積み込みの管理）
・保管場所の最適化（棚番号やゾーンの管理）
・在庫移動や補充作業の管理
・棚卸作業の効率化と精度向上
・作業実績の記録と生産性の見える化

さらに、出荷量が増える繁忙期や、多くの種類の商品を扱うときでも、作業の負担を均等にしながら、在庫の正確さを保てるのが大きな特長です。
最近では、ハンディ端末やタブレットとの連携、音声で指示を出す「音声ピッキング」、バーコード、二次元コード、RFIDを使った管理など、便利な機能も増えています。

WCS（倉庫制御システム）

WCS（Warehouse Control System）は、倉庫で使われるマテハン機器（コンベヤ、仕分け機・ソーター、自動倉庫、AGVなど）を動かすためのシステムです。
WMSが「何を、どこへ、どの順番で動かすか」を決める「頭脳」だとすると、WCSはその計画を現場で確実に実行する「手足」の役割を担います。

WCSは機器ごとに異なる制御方法をまとめて管理し、1つの画面で状態を確認できるので、迅速なトラブル対応が可能となります。小規模な倉庫では簡易的な仕組みで対応することもありますが、物量が増えたり自動化が進んだりすると、WCSによる一元管理が欠かせません。

WCSの主な役割

WCSは、倉庫の中でマテハン機器をコントロールし、作業全体をスムーズに進めるためのシステムで、具体的には次のようなことを行います。

・コンベヤやソーター、自動倉庫などの機器をリアルタイムで動かす
・荷物の搬送や仕分けの順番や流れを最適化する
・WMSと連携し、作業指示を正しく機器に伝える
・AGV（自動搬送ロボット）やAGF（無人フォークリフト）などとの協調動作を行う
・機器の稼働状況を監視し、トラブルをすぐに見つけて通知する
・作業量に応じて機器の稼働バランスを調整する

機器同士の連携をリアルタイムで最適化することができるのもWCSの特長です。
出荷量が急増する繁忙期や、複数の機器が同時に動く倉庫では、WCSを導入することで機器の動きが安定し、処理能力を最大限に引き出すことができます。

WES（倉庫運用管理システム）

WES（Warehouse Execution System）は、倉庫全体の作業をスムーズに進めるためのシステムです。WESは、WMSが持つ在庫情報と、WCSが管理する機器の動きをまとめて、どの作業を、どの順番で、どの人や機器で行うかをリアルタイムで調整する「交通整理役」となる重要なシステムです。

最近では、ネット通販の拡大や取り扱う商品の種類（SKU）の増加により、作業量が時間帯や日によって大きく変わります。こうした変動に対応するため、WESは作業の優先順位を決め、人員配置を自動で最適化します。これにより、ピーク時の混雑を防ぎ、倉庫全体の生産性を高いレベルで維持できるのです。

WESの主な役割

WESは、倉庫全体の作業を見渡しながら、スムーズに進めるための管理を行います。具体的には次のような役割があります。

・作業の優先順位を決めてスケジュールを調整
・WMSとWCSの情報をまとめて、倉庫全体を最適化
・ピッキングや補充、仕分けなどの作業負荷をリアルタイムで調整
・人員配置や作業リソースを最適化
・繁忙期や閑散期に合わせて作業バランスを調整

こうした機能により、機器による自動化と人の作業が混ざる現場でも、作業が滞りなく進むようにサポートします。

TMS（輸配送管理システム）

TMS（Transportation Management System）は、倉庫から出荷された荷物の「配送」を管理するシステムです。具体的には、トラックの配車計画、配送ルート、配送状況の確認、運賃管理などをまとめて最適化します。
倉庫内の効率化だけでなく、倉庫からお客様までの流れを整えることで、配送にかかる時間（リードタイム）を短縮し、コスト削減にもつながります。

TMSの主な役割

・最適な配車計画を自動で作成（ルート・積載・必要台数） 
・配送状況をリアルタイムで見える化し、遅延を検知 
・納品の進捗を管理し、荷主への情報共有をサポート
・運賃計算・請求処理を自動化して事務負担を減らす 
・輸送効率を向上（帰り便の活用・積載率改善） 
・ドライバー不足に対応し、輸配送リソースを最適化

TMSを導入することで、倉庫の中だけでなく、倉庫から顧客までの配送の流れをスムーズにつなぐことができます。つまり、倉庫内と倉庫外の物流を一体化し、効率的なオペレーションが実現できます。

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３．情報システム導入のメリット・デメリット

メリット

●  在庫の見える化と精度向上

在庫の状況をリアルタイムで確認できるようになるため、保管場所やロット、期限の管理が正確になり、過剰在庫や欠品の防止、先入れ先出しによる品質劣化や廃棄リスクの低減を実現します。
さらに、履歴を簡単に追えるようになり、品質管理やトレーサビリティ（追跡性）の強化に貢献します。

●  作業効率向上とミス削減

指示書や検品作業がデジタル化されることで、ピッキングミスや誤出荷が大幅に削減できます。入出庫のスピードが上がり、全体の生産性が向上します。

●  人手不足対策と省人化

作業手順が標準化されるため、経験やスキルに頼らず、誰でも同じ品質で作業できます。未経験者でも短期間で業務に対応でき、少人数での運営が可能になります。

デメリット

●  初期コストの⼤きさ

システム導入には、ソフトウェアやネットワーク、機器の準備、業務設計の見直しなど、初期投資が必要です。

●  現場の運用変更が必要

業務フローの見直しやスタッフ教育が欠かせません。導入直後は、作業に慣れるまでの間、作業量が一時的に増えることもあります。

●  他システムとの連携が難しい場合がある

既存システムや機器と連携する場合、設計が複雑になりやすく、慎重な構築が必要です。

４．情報システム導入の進め方

情報システムの導入は、単に新しいシステムを入れるだけでなく、倉庫の運営方法そのものを見直す必要があります。導入前にしっかり準備し、ステップを踏んで進めることで、安定した稼働と高い効果が得られます。ここでは、成功のための6つのステップを紹介します。

Step1：要件定義～基本設計

まずは導入の目的を明確にすることから始めます。「在庫の誤差を半分に減らしたい」「誤出荷をなくしたい」「繁忙期でも安定して出荷したい」など、具体的な目標を設定することが重要です。

次に、現在の倉庫の運営状況を詳しく調べます。
例えば、SKU（品目数）、在庫の回転率、入出荷の頻度、作業の動線、保管場所の構造、紙やExcelで行っている作業などを確認し、現場の実態を見える化します。そのうえで、どのようなシステムを導入するかを検討します。

•    WMSで在庫管理を強化するのか
•    WCS、WESを組み合わせて一部を自動化するのか
•    TMSまで含めて配送も最適化するのか

さらに、将来の物量増加や自動倉庫・AGVの導入も視野に入れ、柔軟に対応できる構成を考えます。

最後に「どの作業をデジタル化するか」「どのデータを管理するか」「どのシステムと連携するか」など、大まかな運用イメージを固め、必要なシステム機能や管理データを決定します。

Step2：システム選定

基本設計で方向性が決まったら、次はシステム選定です。
各社の情報システムは、機能や操作のしやすさ、拡張性に違いがあります。現場の運用レベルや改善したいポイントに合わせて、慎重に比較しましょう。必要なら複数のメーカーにデモを依頼し、現場スタッフの意見も取り入れることが成功のカギです。

システムの標準機能が基本設計で決めた方向性や運用とどれだけ合致するかを確認し、標準機能を最大限に活用して導入することで、短期間・低コストでシステムを導入することが可能です。

業務にシステムを合わせることを重視すると、一からシステム開発（スクラッチ開発）を行うこととなり、長期間・高コストになることに加え、選択したメーカーのスキルによってシステム品質が左右される恐れがあります。

Step3：詳細設計

システムが決定したら、詳細設計に進みます。倉庫のレイアウトや作業の流れに合わせて、入荷の仕分け、棚入れ、ピッキング方法、検品方法などをシステム仕様に落とし込みます。

Step4：製作～メーカーテスト

詳細設計に基づき、メーカーがシステム開発、テストを行います。
メーカーのシステム開発が完了すると、受入テストを開始することになるため、テストシナリオの検討やテストデータの準備を行う必要があります。

Step5：受入テスト～稼働準備

本稼働前に受入テスト運用を行います。構築したシステムを、実際の運用に近い形で試し、不具合がないか確認します。

受入テストに向けてシステムの設定、機器の準備、ネットワーク構築を進めます。特にWMSやWCSの設定は、倉庫の運用と密接に関係するため、現場担当者と確認しながら進めることが重要です。

受入テストではテストシナリオに基づき、実際の運用に近いデータを使って動作確認を行います。
たとえば、ピッキング指示の精度、在庫引当の仕組み、保管場所の管理など、日常業務でよく使う機能を重点的にチェックします。
この段階で特に重要なのが、データの整理です。品目や保管場所、取引先などのマスタ情報が不正確だと、受入テスト結果を正しく評価することが難しくなり、稼働後にトラブルが起きやすくなります。

さらに、ラベルプリンターやハンディ端末、無線ネットワークなどの周辺機器が正しく動くかも確認します。これらのインフラが不安定だと、システム全体の信頼性に影響するため、しっかりチェックすることが大切です。入荷、棚入れ、ピッキング、検品、出荷までの一連の流れを実際の荷物を使ってチェックし、必要に応じて設定や運用ルールを修正します。

同時に、現場スタッフへの教育や操作トレーニングも重要です。新しいシステムに慣れるまで時間がかかる場合があるため、操作ガイドや手順書を整え、ロールプレイング形式で練習することで、スムーズな立ち上げを目指します。
本稼働までに、データ移行、最終動作確認、棚卸などを完了させ、現場が混乱しないよう綿密に準備を進めます。

Step6：本稼働・効果測定

準備が整ったら、本稼働を開始します。
稼働後は、入出荷量、処理時間、在庫の誤差、誤出荷率、作業者の負担など、さまざまな指標を定期的に確認し、システムが安定して動いているかを評価します。

また、運用開始後のサポート体制もとても重要です。
エラーが起きたときの対応方法、問い合わせ窓口、設定変更の手順などを明確にして、現場が安心してシステムを使える環境を整えます。
さらに、導入効果が当初の目標を達成しているかを継続的にチェックし、必要に応じて保管場所の見直しや作業手順の改善、機能追加などを行うことで、システムの価値を長く高めることができます。

物流における情報システムは「導入して終わり」ではありません。本当の効果を出すためには、運用しながら改善を積み重ねることが大切です。

トヨタL&Fでは、導入前の要件定義や設計から、システム稼働後の運用サポートまで、ワンストップでお客様をサポートします。豊富な実績とノウハウに基づき、安心して物流のデジタル化（DX）を推進できる万全のサポート体制をご用意しています。

５．導入事例で見る情報システムの効果

具体的な導入事例を通じて、情報システムがどのように課題を解決し成果をもたらしたのかを見てみましょう。以下はトヨタL&Fの支援事例です。

株式会社大創産業様（業種：小売・卸売）

最新マテハン機器を組み合わせ、高効率なオペレーションと省人化、店舗負担軽減を実現

＜導⼊内容＞
情報システム（WMS／WCS）、自動倉庫 、ロボット

＜導⼊効果＞
・最新のマテハン機器を組み合わせて導入することで、高効率なオペレーションと省人化を実現
・店舗での荷受け・検品・陳列作業の負荷軽減のために、出荷段階でのデパ別梱包を実施
・災害時における万全なBCP対策と地震・火災対策を実施し、稼働を止めない安定的なRDCを実現

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株式会社ビームス様（業種：小売・通販・卸売／アパレル）

世界初導入の「CUEBUS（搬送タイプ）」など先端自動化システムの導入とWMSの刷新で、効率的な物流拠点を構築

＜導⼊内容＞
情報システム（WMS／WCS）、自動倉庫、仕分け機・ソーター

＜導⼊効果＞
・リニアモーター式ロボット「CUEBUS（搬送タイプ）」を世界で初めて採用し、Zラックの自動搬送を実現
・RFID商品タグを活用した自動検品システムで、検品作業の自動化による作業効率の向上を実現
・自律型ケースハンドリングロボットシステム「Haipick System」の導入で、入庫・保管・出庫の自動化を実現

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株式会社ワールド様（業種：小売・通販・卸売／アパレル）

物流拠点集約によるSCM改革を実施し、ネット通販の統合も見据えた作業効率の向上を実現。

＜導⼊内容＞
情報システム（WMS／WCS）、仕分け機・ソーター

＜導⼊効果＞
・マテハン・情報システムからセンター運営まで総合的な物流ソリューションを提供
・人と機械が調和した効率的なオペレーションを提案

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株式会社アマダ様（業種：鋼鉄・金属）

7万点の保守部品の即納体制を確立した、魅せられるパーツセンターで拡販活動を支援。

＜導入内容＞
情報システム（WMS）、自動倉庫、移動ラック（移動棚）

＜導入効果＞
・エンジニアリングから運営までのすべてをワンストップで支援
・高出荷頻度品はラック、低出荷頻度品は空間を活かした自動倉庫を活用

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⽇本精⼯株式会社様（業種：鋼鉄・金属）

移動ラック＋無人フォークリフト(AGF)の導入で、保管効率の向上と入出庫作業の自動化を実現。

＜導⼊内容＞
情報システム（WES）、無人フォークリフト（AGF）、移動ラック（移動棚）

＜導⼊効果＞
・在庫管理が容易になり、探す手間と棚卸工数を削減
・入出庫作業の自動化で3名の省人化を実現
・有効スペースをフル活用し、対平置き比率360％の保管効率を実現

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株式会社エノモト様（業種：鋼鉄・金属）

在庫のロケーション管理を実現し、作業効率や作業品質が大幅に向上。

＜導入内容＞
情報システム（簡易WMS）

＜導入効果＞
・誰でも簡単に在庫管理が行え、特定の人に頼らない作業が可能に
・材料などを探す手間が解消、作業者の身体的・精神的な疲労が軽減
・在庫状況をリアルタイムに確認でき、作業品質が向上

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株式会社サクラクレパス様（業種：文具製造）

将来の物流量増加や事業拡大を見据え、保管能力の増強とオペレーションの効率化を実現する新しい物流センターを構築。

＜導⼊内容＞
情報システム（WMS／WCS）、自動倉庫

＜導⼊効果＞
・WMS（倉庫管理システム）の刷新により、オペレーションの効率化と管理体制の強化を実現
・約8,000パレットを格納するパレット用自動倉庫ラックソーターPとサイドピッキング自動倉庫の導入により、作業の効率化を実現
・出荷頻度に合わせた保管・ピッキング体制を確立し、生産性の向上を実現

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DMG森精機株式会社様（業種：電気・機械）

4種類の自動倉庫とトヨタWMSの導入で、12万品目の効率的な保管・入出庫を実現。24時間以内パーツ発送率95％を維持。

＜導⼊内容＞
情報システム（WMS／WCS）、自動倉庫 

＜導⼊効果＞
・トヨタWMSの導入により、出荷リードタイムの短縮を実現
・4種類の自動倉庫で、サイズに応じた最適な保管・入出庫を実現
・荷姿別保管と立体保管の採用により、容積率が約1.5倍に向上

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神谷鉄工株式会社様（業種：自動車・輸送機器）

移動ラックとシンプル在庫管理システムKEY SO-COのセット導入で、保管、作業効率の向上と作業の標準化を実現。

＜導⼊内容＞
情報システム（簡易WMS）

＜導⼊効果＞
・移動ラックの導入で、従来の1/3のスペース削減を実現し、荷繰り作業が不要に
・シンプル在庫管理システム KEY SO-COの導入により、先入れ先出しが可能となり作業品質が向上
・誰でも簡単に在庫管理が行え、特定の人に頼らない作業が可能に

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６．まとめ

物流における情報システムは、倉庫や配送を効率化するために欠かせない仕組みです。
WMS・WCS・WES・TMSといったシステムを組み合わせることで、在庫の正確さを高め、作業をスムーズにし、人手不足への対応やコスト削減など、さまざまな効果が期待できます。

もちろん、導入には初期費用や運用方法の見直しといった課題もあります。しかし、段階的に導入し、定期的に改善を続ければ、中長期的には大きなメリットが得られます。
重要なのは、自社の現状の課題や将来の計画、業務の特徴を踏まえて、最適なシステムを選ぶことです。これが物流DXを成功させる第一歩になります。

トヨタL&Fでは、システム選定から導入計画、現場での立ち上げ、稼働後の保守や改善提案まで、ワンストップでサポートいたします。情報システムを含むマテハンの導入をご検討の際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。